EN
Madenlerin ve cevher işleme tesislerinin üretim verimliliği büyük ölçüde tesislerin istikrarlı çalışmasına bağlıdır. maden cevheri besleme ekipmanları . Malzeme taşıma ve kontrolünde kritik ilk adım olan izleme sapması, malzeme dökülmesi veya rezonans gibi besleyici arızaları, doğrudan üretim kapasitesinin azalmasına, malzeme kaybının artmasına, ekipman aşınmasının artmasına ve hatta güvenlik tehlikelerine yol açabilir. Bu makale, bu üç büyük arızanın nedenlerinin profesyonel teknik açıdan kapsamlı bir analizini sağlayacak ve mühendislik deneyimine dayalı pratik çözümler sunacaktır.
Bant Besleyici Takip Sorunları ve Profesyonel Düzeltme
Takip, en yaygın bant besleyici arızasıdır. Temel olarak, konveyör bandının uzunlamasına merkez çizgisi ile ekipmanın merkez çizgisi aynı hizada olmadığında meydana gelir.
1. Takibinin Kök Neden Analizi:
Kurulum Doğruluğu Hatası: Özellikle tahrik ve geri dönüş tamburlarının eksenleri çerçeve merkez çizgisine dik olmadığında, çerçeve, silindirler ve tamburlar gibi bileşenlerin kurulumundaki geometrik hatalar.
Aşırı Malzeme Yükü: Cevher bırakma noktasının yanlış yerleştirilmesi veya iyi kapatılmamış bir kanal, bir tarafta malzeme birikmesine yol açarak her iki tarafta da eşit olmayan bant gerginliğine neden olabilir.
Bant Kalitesi Sorunları: Eşit olmayan bant kalınlığı veya kuvveti, çalışma sırasında dengesiz kuvvete neden olabilir.
Merdane Yapışma veya Hasar: Cevher tozu merdane yüzeyine yapışır veya merdane hasar görüp sıkışarak bir tarafta bant direncini artırır.
2. Profesyonel Düzeltici Önlemler ve Mühendislik Uygulamaları:
Rulo Ayarı: Eğer bant sürekli olarak rulo üzerinde bir tarafa doğru gidiyorsa rulonun hassas bir şekilde ayarlanması gerekir. Örneğin, bant silindirin soluna doğru ilerliyorsa, sol yatak yuvası bant ilerleme yönünde ileri doğru hareket ettirilmelidir (veya sağ taraf geriye doğru hareket ettirilmelidir). Ayarlamalar küçük olmalı ve tekrarlanmalıdır; tipik olarak bir vida veya ayar sacı ayarlanarak yapılmalıdır.
Kendinden Hizalamalı Rulo Uygulamaları: Kendinden hizalamalı rulolar bantlı konveyörün dönüş kısmına veya sapmaya yatkın bölümlerine monte edilir. Bu silindirler, eğilme veya sürtünme yoluyla bant sapmasını otomatik olarak düzeltir ancak birincil düzeltme yöntemi olarak kullanılmamalıdır; yalnızca yardımcı araç olarak kullanılmalıdırlar.
Germe Cihazı Optimizasyonu: Germe cihazının her iki tarafında da eşit kuvvet olduğundan emin olun ve gerilimin tasarlanan aralıkta olup olmadığını düzenli olarak kontrol edin. Aşırı veya yetersiz gerginlik sapmaya neden olabilir.
Damlama Noktası Optimizasyonu: Cevherin bant üzerine merkezi olarak inmesini, eşit şekilde dağıtılmasını ve eşit olmayan yüklemeyi ortadan kaldırmasını sağlamak için şutu ve eteği yeniden tasarlayın veya ayarlayın.
Malzeme Dökülme Kontrolü ve Sızdırmazlık Teknolojisi
Malzeme Dökülmesi, cevherin taşıma sırasında besleyicinin yanlarından veya kuyruğundan dökülerek çevre kirliliğine ve malzeme kaybına neden olmasını ifade eder.
1. Malzeme Dökülmesinin Ana Alanları ve Nedenleri:
Kafa Ucu Döküntüsü: Esas olarak tambur boşaltma noktasında meydana gelir ve şut tasarımı ve bant hızıyla ilgilidir.
Kuyruk Ucu Dökülmesi: Tipik olarak bandın şuta girdiği yerde meydana gelir ve malzeme darbesi, zayıf şut tasarımı veya etek contası arızasından kaynaklanır.
Eteğin her iki tarafına malzeme dökülmesi: Bunun nedeni etek ile bant arasındaki aşırı açıklık, eteğin aşınması veya sızdırmazlık malzemesinin eskimesi ve arızalanması olabilir.
2. Profesyonel malzeme sızıntısı kontrol stratejileri:
Çok katmanlı temassız sızdırmazlık etekleri: Parçalı, çift katmanlı veya üç katmanlı sızdırmazlık etekleri (süpürgelik lastiği) kullanın. Aşınmaya dayanıklı poliüretan veya kauçuktan yapılmış iç katman, ince malzemeyi bloke etmek için kayışa sıkı bir şekilde yapışır; Esnek malzemeden yapılmış dış katman ikincil bir savunma hattı oluşturur. Önemli olan, hem sızdırmazlık sağlamak hem de bant aşınmasını azaltmak için uygun boşluk basıncını korumaktır.
Darbe yatağı uygulaması: Konveyör bandının darbe bölgesinde, yüksek moleküler ağırlıklı polietilen darbe yatağı, geleneksel darbe silindirlerinin yerini alır. Darbe yatağı malzemenin darbesini tamamen emerek bant üzerinde eşit ve sabit bir kuvvet sağlayarak ani bant sarkması nedeniyle meydana gelen dökülmeyi etkili bir şekilde önler.
Şut tasarımının optimize edilmesi: Şutun, malzemenin yerleşmesine izin verecek kadar uzun olduğundan ve eğiminin malzemenin doğal durma açısına uyarlanması gerektiğinden emin olun. Sorunsuz bir geçiş sağlamak için çıkışa deflektör plakaları takılmalıdır.
Ağırlıklı gergi: Darbe altında bant titreşimini veya kenar sarkmasını önlemek için düşen malzemenin darbe bölgesinde yeterli bant gerginliği sağlar.
Titreşimli besleyiciler için rezonans ve titreşim azaltma tasarımı
Rezonans, titreşimli besleyicilere özgü ciddi bir hatadır. Uyarma frekansı, besleyici sistemin doğal frekansına yaklaştığında meydana gelir ve genlikte keskin bir artışa neden olarak potansiyel olarak yapısal hasara ve temelin çatlamasına neden olur.
1. Rezonans mekanizması ve tehlikeler:
Doğal frekans kayması: Ekipmanın doğal frekansı, malzeme ağırlığı, yay sertliği değişiklikleri ve temel oturması gibi faktörlerden etkilenir. Rezonans, çeşitli nedenlerle (gevşek uyarıcı, yay hasarı veya makinenin gövdesine malzeme yapışması gibi) doğal frekansın kayması ve çalışma frekansına yaklaşması durumunda ortaya çıkar.
Tehlikeler: Kontrolsüz genlik, artan gürültü, uyarıcı yatakların ve dişlilerin hızlı yorulması ve çerçeve yapısının kırılması.
2. Profesyonel Anti-Rezonans ve Titreşim Azaltma Çözümleri:
Frekans Modülasyonu ve Titreşim Yalıtım Tasarımı:
Rezonans Bölgelerinden Kaçınma: Tasarım aşamasında, besleyicinin çalışma frekansı (örneğin, 50Hz veya 60Hz şebeke frekansına karşılık gelen motor hızı) ekipmanın doğal frekansından dengelenmelidir. Doğal frekansın çalışma frekansına oranı genellikle 1,0'dan uzak, örneğin 0,7 veya 1,3 civarında tutulmalıdır.
Kauçuk Titreşim İzolatörleri: Titreşim izolasyon elemanları olarak kauçuk yaylar veya havalı yaylar kullanıldığında, çelik yaylara göre daha yüksek bir sönümleme oranı sunarlar ve titreşim enerjisini etkili bir şekilde emerek rezonans sırasında tepe genliğini azaltırlar.
Vibratör ve Karşı Ağırlık Ayarı:
Vibratörün eksantrik karşı ağırlığını gevşeklik veya yer değiştirme açısından düzenli olarak kontrol edin.
Çift kütleli veya ataletsel titreşimli besleyiciler için, her iki tarafta dengeli tahrik torku sağlamak ve gereksiz yanal titreşimi ortadan kaldırmak için karşı ağırlığı hassas bir şekilde ayarlayın.
Temel ve Kurulum: Besleyicinin sağlam, düz ve kaliteli bir temel üzerine kurulduğundan emin olun. Yetersiz temel sertliği veya eşit olmayan oturma da sistemin doğal frekansını değiştirebilir ve rezonansa neden olabilir.
